新能源产业链带动热管理行业快速扩张，下游客户对于不锈钢热管理壳体组件的品质要求越来越严苛。壳体经过焊接组装之后，焊缝位置会留存焊斑、氧化皮，普通酸洗只能去除锈蚀，没办法把焊缝整平，壳体外表面凹凸痕迹依旧肉眼可见。不少热管理行业生产厂家，花了不少成本做后处理，成品还是达不到下游主机厂外观和耐腐蚀双重标准，项目试样反复碰壁，项目落地进度被表面处理工序卡住。
我们接触到的这家生产厂家，就正处在这样的项目需求阶段，批量生产不锈钢热管理壳体组件，壳体焊接点位多，壳体腔体结构，既要处理外表面焊缝，同时不能损伤壳体内部装配尺寸。
凯盟技术团队结合壳体腔体结构、焊接工艺现状，规划整套电解抛光作业方案，采用不锈钢电解抛光液开展试样工作，反复调试电压、温度以及挂具摆放方式，保障壳体焊缝区域充分电解整平，规避腔体局部电流盲区。经过试样之后，壳体表面焊斑氧化皮清除干净，焊缝位置微观表面被整平，壳体整体光亮统一，尺寸没有出现超差，盐雾测试顺利通过主机厂零部件考核标准。
厂家将工艺导入实际生产，使用不锈钢电解抛光液完成不锈钢热管理壳体组件精加工，原有电解设备稍加改造就可以投入使用，不用投入高额新设备采购成本。相比较打磨，电解抛光可以处理壳体各类边角、焊接接缝，人工干预少，大批量生产状态之下，每一件成品外观品质统一稳定。不锈钢电解抛光液依靠电化学整平，不改变工件宏观尺寸，非常适合对装配公差有严格要求的各类热管理壳体零部件。
该厂家后续顺利通过下游客户试样审核，大批量订单得以稳定排产。从项目试样受阻，到工艺落地量产，核心就是选对适配壳体工件的表面处理方案。热管理行业零部件迭代持续向前，主机厂的防腐、外观门槛持续抬高，制造厂家不能一直沿用老旧处理方式。凯盟深耕金属表面处理，面向热管理各类生产制造厂家，可依据实际工件、车间设备现状输出整套工艺，助力厂家顺利通过下游客户各类检测标准，稳固企业在供应链当中的竞争力。
